广元双膛窑承包商

成品输送系统成品石灰由冷却器经链斗机输送至提升机，经提升机送至料仓顶部，经筛分后粒度为5mm以上的合格品进皮带机送入成品仓，小于5mm的粉料送往粉料仓，成品仓和粉料仓下均设有电动卸料阀。此处成品仓主要功能是起缓冲计量作用，成品应及时送到钢厂、电石厂使用，以减少粉化。烟气处理系统回转窑燃烧产生的高温烟气，在预热器内与石灰石进行热交换以后，温度降至260℃以下，经多管冷却器冷却然后进入高温袋式除尘器，除尘后由高温风机经烟囱排入大气，排入大气的烟气含尘浓度小于30mg/Nm³。

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成套技术主要特点：系统运行稳定，维修量小，运转率高；生产效率高，产量大，产品质量稳定、性能优；系统节能环保：①利用废气无级高效换热器② 各接点设置密封、收尘器。③热耗世界领先；主机设备高效节能：竖式预热器 、冷却器压损小、热交换效率高。窑能强制焙烧；应用新型耐火材料：耐磨、耐高温、隔热效果好的复合型耐火砖。高强耐火料。资源的综合利用高：能使用废弃小粒级石灰石能充分使用钢厂废弃的低热值煤气；关键设备质量好，性能优：主机设备全部由专业公司根据煅烧石灰的专业要求设计制造，性能高。设备采用国家标准，借鉴国际制造体系，质量有保证。自动化程度高：采用 S7-400H冗余系统、DCS系统远程I/O控制；整条生产线只需2-3人操作。

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窑壳，它是回转窑（旋窑）的主体，窑壳钢板厚度在40mm左右的钢板，胎环的附近，因为承重比较大，此处的窑壳钢板要厚一些。窑壳的内部砌有一层200mm左右的耐火砖。窑壳在运转的时候，由于高温及承重的关系，窑壳会有椭园型的变形，这样就会对窑砖产生压力，影响窑砖的寿命。在窑尾大约有一米长的地方为锥形，使从预热机进料室来的料能较为顺畅地进入到窑内。胎环、支持滚轮、轴承、胎环与支持滚轮都是用来支撑窑的重量用。胎环是套在窑壳上，它与窑壳间并没有固定，窑壳与胎环之间是加有一块铁板隔开，使胎环与窑壳间保留一定间隙，不能太大也不能过小。如果间隙太小，窑壳的膨胀受到胎环的限制，窑砖容易破坏。如果间隙太大，窑壳与胎环间相对移动、磨擦更加利害，也会使窑壳的椭圆变形更加严重。通常要在二者间加润滑油。我门可以通过窑壳与胎环间的相对运动来凭估计窑壳的椭圆变形程度。

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回转窑：回转窑由筒体、支撑装置、变速传动装置、挡轮装置、窑尾及窑头密封、窑头罩组成。窑体与水平呈3.5°倾斜放置。配有两套支撑装置，其托轮轴承为水冷式油勺润滑滑动轴承，并有球面瓦能自动调心。在靠近大齿圈处还配有液压挡轮。采用变频调速电机驱动窑体，并设有附助传动驱动窑体。窑头窑尾采用弹簧片式密封装置。采用变频调速电机驱动窑体结合预热器分解率，可有效控制煅烧时间及温度，达到生烧和过烧指标要求。燃烧器采用煤、气混烧四通道燃烧器。调节灵活方便，操作自如，各个风道的喷出速度在操作时均可随意调节，可调出不同窑况下所需要的任何火焰，窑煅烧温度容易控制。

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并流煅烧是套筒窑整个煅烧工艺的关键，石灰最终在这个区域内烧成。高温烟气经料层煅烧石灰，然后从下内筒底部均布的循环气体入口处进入下内筒：冷却空气从底部吸入窑内，被高温石灰预热后与高温烟气一起从下内筒入口处进入下内筒内。两股气流混合后称为循环气体(其中含有过剩空气可以作为燃烧二次空气)，温度一般为800-900℃。循环气体经下内筒入口→下内筒顶部斗喷射器→下燃烧室料层→下内筒入口，如此循环往复。CaO外壳在并流煅烧区．随着物料向下流动，石灰石表面逐渐形成了CaO外壳，其吸热性也变差，但恰好此时较贫化的燃料和空气发生接触燃烧。热量供给较温和，因此不会使CaO外壳过烧，又能使生芯继续分解。

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窑尾部分也是转床窑的重要组成部分，在进料端形状类似一个转床窑的盖子，主要承担进料和密封作用。水泥的整个生产工艺概括为“两磨一烧”，其中“一烧”就是把经过粉磨配制好的生料，在转床窑的高温作用下烧成为熟料的工艺过程。因此，转床窑是水泥生产中的主机，俗称水泥工厂的“心脏”。在环保方面，世界上发达国家利用水泥窑焚烧危险废物、垃圾已有20余年的历史，这不仅使废物减量化、无害化，而且将废物作为燃料利用，节省煤粉，做到废物的资源化